ProPack

В последно време флексопечатната технология решително скъси дистанцията, която десетилетия наред я отделяше от другите печатни технологии и зае подобаващо място сред тях. По данни на водещи фирми в областта на флексопечата, относителният дял, който флексографията заема, непрекъснато се увеличава. Кои са факторите, които спомагат за това?

Като всяка печатна технология, флексопечатът има своите предимства и недостатъци. Той „тежи“ на свое­то място и има различна степен на пригодност по отношение на даде­на група печатни произведения. Ос­вен всичко друго, флексопечатът има и „късмета“ неговата група, която на практика е свързана с опаковане­то и етикирането, непрекъснато да се разраства. Световната практи­ка и законодателните инициативи за индивидуално опаковане дадоха реши­телен тласък в тази насока, а оттам и на технологиите, свързани с произ­водството на опаковки.

Преимуществата на флексото, ко­ито го правят предпочитано в произ­водството на опаковки са:

• Възможност за печат върху вся­какви подложки и особено върху тънки и непопиващи материали;
• Използване на различни системи за намастиляване и сушене, а от­там и на различни мастила (водо­разтворими, спиртноразтворими, UV — мастила);
• Възможност за печат на опаковки с различни размери;
• Възможност да се „свърже“ в линия с други процеси: сдвояване (каши­ране, ламиниране), щанцоване, об­лагородяване, лакиране, конфекци­ониране;
• Възпроизвеждане на малки тиражи с висока ефективност;
• Кратък период на подготовка на продукта — от дизайна до готова­та опаковка;
• Ниски производствени разходи;

Без съмнение може да се каже, че по ред причини (основната от кои­то е цената), флексопечатът изпре­вари основния си конкурент в печата на опаковки — дълбокия печат. Но це­ната не е единственият фактор, кой­то спомогна за утвърждаването на флексото. Може да се твърди, че тя не е дори и решаващия фактор. По общо мнение решаващо се оказа ряз­кото повишение в качеството на съ­временните гъвкави опаковки и ети­кети, отпечатани на флексопечатни машини. Нека разгледаме основните „стожери“ на това качество.

Несъмнено, за начало на флексопе­чата в съвременното му измерение може да се приеме замяната на гуме­ните клишета с фотополимерни. До тази замяна се стига през 70–те го­дини на XX век. След като откриват фотополимера, през 1959 година Du­Pont създават и първите фотополи­мерни печатни форми за летърпрес, носещи търговското наименование Dycril®. По-късно, през 1973 г. е създаде­на и първата флексопечатна фотопо­лимерна форма, с което се слага нача­лото на марката Сугеl®.

Излишно е да се споменава, че въ­веждането на фотополимерните фор­ми е революционна стъпка в развити­ето на флексопечата. До момента на въвеждането им производството на формите става по следната техноло­гия: с помощта на цинково или магне­зиево клише се създава вдлъбнат пози­тивен образ върху матричен картон, в който впоследствие се отлива суро­вият каучук. Следва вулканизиране на каучука и шлайфане на задната стра­на на клишето до постигане на жела­ната дебелина и гладкост. От една страна, производството на новите форми е значително по-лесно и пес­ти много време, от друга — налице е значително повишаване на качество­то на крайния продукт: дебелината на формата е калибрирана от производи­теля в заводски условия; върху форма­та се възпроизвеждат обекти с мал­ки размери (линии с дебелина 0,17—0,18 мм; растери с възпроизводима върху подложката линеатура до 52 l/с; преливки и илюстрации в интерва­ла 3—95% върху формата и т.н.). Макар и да не успява да реши всички пробле­ми при печата и възпроизвеждането, аналоговата фотополимерна форма е първата крачка към усъвършенства­не на флексопечатната технология. Тя неслучайно остава пълновластна по­велителка на флексопечатната тех­нология за почти три десетилетия. Към края на 90-те години се заговори за нова технология в производството на клишета, която да реши проблеми­те, нерешени от аналоговата фото­полимерна форма.

В началото на XXI век новата тех­нология навлезе масово във флексопе­чатните производства, основателно измествайки аналоговата. Производ­ството на дигитални фотополимер­ни печатни форми елиминира филмо­вите фотоформи чрез използването на фин черен слой върху мономерната плака. Чрез прогаряне или механично отстраняване на области от този че­рен слой се създават възможности за последващо експониране, измиване на мономера и изсушаване, познати ни и от аналоговата технология. С произ­водството на дигиталните форми се постигат по стръмни склонове на пе­чатните елементи, а оттам — намаля­ване (а в някои случаи и тотално елими­ниране) на нарастването на точката. Достигна се до абсурдното през 70-те и 80-те години използване на корекци­онни криви за увеличаване, а не за на­маляване на точката върху отпечатъ­ка. Интервалът на възпроизвеждане достигна 1—98% върху плаката, линеа­турите — почти до характерните за офсетовата технология. Съкрати се и времето за производство на форми.

Разработката на алтернативни измиващи разтвори доведе до елими­ниране на перхлоретилена, което пре­махна трудностите около използване­то и рециклирането му.

Поредна крачка към съкращаване на времето за производство на печат­ните форми беше направена с въвеж­дането на фотополимерите със сухо термално измиване на мономера — технология, която съкрати времето за производство на формите с около 40%, съчетано с гарантиран размер на растеровите точки в ниските про­центи и по-ниски печатни елементи за сметка на дебелината на подложката.

Друг важен елемент, който има пряко влияние върху печатния процес, е залепването на печатните форми към формените цилиндри. То се осъ­ществява с помощта на двойнозалеп­ващи лепенки известни под наимено­ванието клишепласти. Създаването на двустраннозалепващата монтаж­на лента елиминира изполването на лепила за монтаж на формата към формения цилиндър. Усъвършенства­нето на лепенката довежда до точ­но калибриране на дебелината и, ре­гулиране на силата на залепване към цилиндъра и към клишето чрез използ­ването на лепилни слоеве с точно оп­ределена лепливост. Новата лепен­ка създава възможност за коригиране местоположението на формата пре­ди окончателното прилепване чрез използването на чувствителни на на­тиск лепила.

Но за съвременния печат най-зна­чимо е въвеждането на разпенен слой в клишепласта. Наличието на такъв слой създава тъй наречената „ком­пресивност“ — възможност за въз­връщане на първоначалната дебелина след отстраняване на натиска. Ком­пресивността на лепенките се превърна в предпоставка за намаляване на ефекта на ореола около отпечата­ните елементи, породен от динамич­ния вискозитет на мастилата. Основ­но предимство на разпенените слое­ве е в разликата в твърдостта им. Тя създава възможности, съобразно ха­рактера на печата, за подбор на кли­шепласт с определена твърдост и е една от предпоставките за елимини­ране на „вибрационните райета“.

В недалечната 1982 година холанд­ската компания Stork Print създава пър­вият никелов ръкав (sleeve) с дебелина 0,125мм, а след него и първият безше­вен ръкав с полимерно покритие, кой­то получава търговското наименование Seamax®. Изобретяването на ръ­кава довежда до съкращаване на броя на формените цилиндри за сметка на броя на по-евтините ръкави. Създадоха се възможности за оптимизиране на процесите чрез залепване на фор­мите, независимо и едновременно с работата на съответния им формен цилиндър. Благодарение на въздуш­ната възглавница, която се образува между цилиндъра и ръкава и на дефор­мацията на ръкавите се осъществя­ват монтажа, демонтажа и безпро­блемната работа. Използвани първо­начално за носители на печатната форма, днес ръкавите намират прило­жение и като валове за нанасяне на ле­пила и лакове и като анилоксни вало­ве. Съществуват валове със системи за отвеждане на статично електри­чество, със собствена компресия, собствен лепилен слой, с вградени RFID чипове за идентификация и т.н.

От създаването си през 1938 годи­на до днес анилоксният цилиндър пре­търпя пълна промяна. Съвременните лазерно гравирани керамични анилокс­ни цилиндри коренно се различават от своите механично гравирани под ъгъл 45° хромови предшественици. С всяка изминала година линеатурата на ани­локсите се увеличава и за около десе­тилетие съотношението между ли­неатурите на формата и анилокса нараства от 3 до 5 пъти. Вече се про­извеждат анилокси, които позволяват комбиниран печат на растер и щрих при задоволителна плътност и едно­временно възпроизвеждане както на плътни участъци, така и на фини рас­тери, а същевременно и на тънки ли­нии и текст до 2 пункта позитивно и негативно. Звучи невъзможно, нали?

В стремежа си да се доближи до своя основен конкурент — дълбокия пе­чат, флексото направи и друга реши­телна крачка. Чрез съчетаване на ня­кои от изброените постижения бяха създадени „безкрайни“ форми, които решават проблема с ивицата, която се образува при конвенционалните кли­шета. „Безкрайното клише“ предста­влява фабрично монтирана върху ръкав печатна форма, краищата на която са залепени с мономер преди експонация­та, при която образът се редува със себе си без непечатаема зона. Впо­следствие бяха създадени и „безкрай­ни“ форми с термално измиване на мономера, като по този начин се съ­четават онези предимства на техно­логиите, които бяха посочени по-горе.

Разбира се, всички тези промени биха били безпредметни, ако успоред­но с тях не се променяха и машини­те. Макар и да не е налице революци­онна промяна в конструкциите и прин­ципната схема на машините, отделни техни възли и системи като анилокси­те, за които стана дума по-горе, ракелните ножове и камерните ракели, автоматичните системи за контрол на опъна, водене на фолиото, поддър­жане на вискозитета на мастилата, системите за установяване и поддър­жане на регистъра, стробокамери­те, системите за контрол на печата и т.н. направиха труда на флексопеча­таря по-лесен и спомогнаха за повиша­ване качеството на отпечатъка.

От всичко казано дотук можем да направим извода, че във флексографи­ята далеч не всичко е открито. През последните десетина години сме свидетели на ежегодни промени в об­ластта на технологията — малки ре­волюции, всяка от които има същест­вен принос за повишаване на качеството на крайния продукт, а оттам и на промяна в отношението към флексопечата.